การศึกษากรณีนี้เกี่ยวข้องกับสายการผลิตกระปุกร้อนที่ออกแบบสําหรับองค์ประกอบโครงสร้างเหล็กขนาดใหญ่ความกว้าง 8 เมตรความลึก 3.5 เมตร มิติเหล่านี้สอดคล้องกับความจุยภาพยนต์ของปูน 420 ตันและผลิตต่อชั่วโมงสูงสุดประมาณ 18 ตันการจัดอันดับนี้เป็นสายการผลิตที่ใช้งานต่อเนื่องแบบหนักสายไฟถูกออกแบบให้ใช้กับการเผาแก๊สธรรมชาติโดยตรง และมีการปรับแต่งให้ใช้กับเครื่องพลังงานสามเฟส 380V/50Hzที่กําหนดแนวพื้นฐานที่แตกต่างจากโครงการ 60Hz ที่กําหนดไว้สําหรับอเมริกาใต้ในกรณีก่อนหน้านี้.
ระบบถังใช้สับสราทคอนกรีตที่มีผนังป้องกันการกัดกร่อนจากพลาสติก (FRP) ที่เสริมสร้างด้วยเส้นใยแก้วและ passivation แบ่งปันมิติภายนอกที่รวมกัน 13 เมตรความยาวความกว้าง 1.8 เมตร และความลึก 3 เมตร สร้างความแตกต่างความลึก 0.5 เมตรจากหม้อปูน
แหล่งพลังงานในการทําความร้อนคือก๊าซธรรมชาติแบบท่อ โดยมีค่าความร้อนที่จําเป็นต้องอยู่ในช่วง 8,400 ถึง 8,600 คูณ 4,18 kJ/m3ความดันในช่องเข้าคงระหว่าง 100 และ 200 kPa, และความดันแก๊สที่ควบคุมระหว่าง 90 และ 80 kPa ส่วนการเผาไหม้พร้อมกับเครื่องเผาไฟแรงดันความเร็วสูง 6 เครื่อง แบบ TJ300แต่ละตัวที่มีการบริโภคก๊าซทันทีประมาณ 70 m3/h, ทําให้การบริโภคทันทีทั้งหมดเป็น 420 m3/h ท่อท่อประปาก๊าซใช้แบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงการประกันการจําหน่ายอย่างต่อเนื่องระหว่างการผลิต.
เตาเผาทํางานภายใต้โหมดเผาไหม้แรงดันเล็ก ๆ มิตรบวก เมื่อการผลิตกําลังเต็ม การบริโภคก๊าซแบบออกแบบประมาณ 12.5 เมตร κυβικάต่อตันของชิ้นงานการควบคุมอุณหภูมิใช้วงจรการกํากับ PID 3 ขั้นตอน, ด้วยอุณหภูมิอาบน้ําซิงก์ที่ได้รับผ่านเทอร์โมคอลล์และแสดงบนจอขนาดใหญ่ ระยะการควบคุมเป้าหมายคือ 438 ถึง 450 °Cโดยระบบปรับผลิตของเครื่องเผาอัตโนมัติขึ้นอยู่กับความเบี่ยงเบนจากค่าตั้งค่าการตรวจจับไฟใช้เซ็นเซอร์สีอัลตรไวโอเล็ต และระบบจุดไฟรองรับทั้งอัตโนมัติและมือ
ที่แตกต่างจากโครงสร้างเหล็กที่มีแผ่นเหล็กที่ใช้ในกรณีที่แล้วสายการผลิตนี้ใช้ถังคอนกรีตที่มี FRP anti-corrosion linings สําหรับการรักษาก่อนและหลังการรักษาส่วนรวมทั้งสิ้น 6 ถัง สําหรับการบด, ล้าง, ปั่น, เย็นและปาซิฟิชั่น มีขนาดภายนอกที่สามประการ คือ ยาว 13 เมตร กว้าง 1.8 เมตร และลึก 3 เมตรการสร้างถังคอนกรีต เป็นความรับผิดชอบของผู้ซื้อ, โดยผู้ขายให้บริการเพียงการติดตั้ง FRP กล่องการแบ่งงานนี้เหมาะสําหรับกรณีที่ผู้ซื้อมีถังที่มีอยู่แล้ว หรือชอบการตั้งถังที่ตั้งแบบหนัก.
ส่วนการปรับปรุงปรับปรุงประกอบด้วยถังปรับปรุงปรับปรุงปรับปรุง 3 ตัวปิดระยะเวลาการดําน้ําในถังละประมาณ 6 นาทีในสภาพสนิมปกติและสามารถขยายเป็น 30 นาทีสําหรับชิ้นงานสนิมหนัก, ขึ้นอยู่กับสภาพพื้นผิว ห้องบีคลิ่งทํางานภายใต้ความดันลบด้วยจุดตั้งความดันลบที่ 5 ถึง 10 Pa ∼ 5 Pa ในวันที่ใสและปรับให้เป็น 10 Pa ในวันที่มีฝนตกเพื่อชําระค่าให้กับความแตกต่างของความดันชั้นบรรยากาศ. แฟนความถี่แปรเปลี่ยนลดความถี่โดยอัตโนมัติเมื่อถึงความดันที่ตั้งรถรถไฟฟ้าใช้สําหรับการบรรทุกและปลดพัสดุ เพื่อให้แน่ใจว่าหมอกกรดไม่กระจายเข้าไปในโรงงาน.
มีถังระบายน้ําหนึ่งที่มีอุณหภูมิการทํางานคงระหว่าง 50 และ 70 °C และ pH ควบคุมอยู่ที่ประมาณ 5อุปกรณ์กําจัดเหล็กอัตโนมัติจํากัดปริมาณไอออนเหล็กในระยะ 1 mg/L, และสลัดที่กรองถูกส่งไปยังเตาอบแห้งสลัด ส่วนเย็นและส่วน passivation แต่ละส่วนประกอบด้วยถังหนึ่งส่วน โดยกระบวนการ passivation เป็น chrome-free
ห้องบดปริมาณ 17,150 มม. ยาว 15,000 มม. กว้าง 6,350 มม.หมอกกรดผ่านระยะการละลายก่อน น้ําละลายยังใช้ในการจัดทํากรดสด, ลดการบริโภคแอลคาลี และจากนั้นเข้าสู่หอคอยเฉลี่ยการดูดซึมหมอกกรด. หอคอยถูกขับเคลื่อนโดยพัดลมลมระดับความถี่แปร 45 kWด้วยเครื่องตรวจสอบ pH ที่ติดตั้งทั้งที่เข้าและทางออก เพื่อติดตามประสิทธิภาพการนิวเทรเลชั่นในเวลาจริง.
การบําบัดควันซิงค์ใช้กลยุทธ์การรวบรวมที่อิสระสองทาง หนึ่งคือหัวปกเคลื่อนที่ติดตั้งอยู่บนหม้อหมักซิงก์ โดยใช้แนวโน้มการเพิ่มขึ้นของควันธรรมชาติในการจับอีกอย่างคือระบบจับดูดสองด้านในทั้งสองข้างของหม้อวิธีการทั้งสองวิธีใช้การควบคุมความถี่แปรเริ่มต้นที่ 50 Hz เป็นเวลา 2-3 นาที ก่อนที่ชิ้นงานจะลดลงในหม้อน้ําจากนั้นลดลงเป็น 10 Hz ในช่วงเวลาที่ไม่กระชับกระชับกระชับกระชับกระชับกระชับกระชับกระชับ.
ควันซิงก์ที่จับได้ผ่านกรองกระเป๋าเพื่อกําจัดอนุภาค จากนั้นผ่านระยะการล้างกลิ่นและสุดท้ายถูกปล่อยโดยพัดลมอากาศระดับความถี่แปร 160 kWเครื่องเก็บฝุ่นถูกออกแบบให้หยุดในการเป่าที่เร็วและทํางานที่ความเร็วต่ําเพื่อให้แน่ใจว่าถุงกรองถูกทําความสะอาดอย่างมีประสิทธิภาพ
โครงการการใช้งานความร้อนที่เสียสําหรับสายการผลิตนี้มีความครบถ้วนกว่ากรณีก่อนหน้านี้ โดยรวมถึงหกขั้นตอนอุณหภูมิแก๊สควันลดลงอย่างช้า ๆ จากประมาณ 500 °C ที่ช่องออกของเตาอบไปยังสภาพใกล้แวดล้อม.
ขั้นตอนที่ 1: การทําความร้อนของของเหลวที่ไหลออก ก๊าซควันออกมาจากเตาอบที่ประมาณ 500 °C และผ่านเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนจากสแตนเลสเพื่อทําความร้อนของน้ําหมุนเวียนที่ประมาณ 90 °Cน้ําร้อนนี้จึงถูกส่งไปยังทองเหลืองไทเทเนียมสับเปลี่ยนความร้อน coil ภายในถัง fluxing, เพิ่มน้ําเหลวที่ไหลไปสู่จุดตั้งของกระบวนการ 50 ถึง 70 °Cสายเหล็กไทเทเนียมเป็นวัสดุที่ต้องเลือก เนื่องจากลักษณะของซิงค์คลอริดและแอมโมเนียมคลอริดในสารละลาย.
ขั้นตอนที่ 2: การแห้งชิ้นงาน หลังจากการแลกเปลี่ยนความร้อนในขั้นตอนแรก ก๊าซควันเข้าไปในหลุมแห้ง ซึ่งมีความยาว 14 เมตร ความกว้าง 5 เมตร และความลึก 3 เมตรก๊าซควันผ่านเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนและเครื่องเป่าอุณหภูมิสูงส่งอากาศร้อนไปยังพื้นผิวของชิ้นงานเพื่อการแห้งอย่างรวดเร็วและเรียบร้อยผลการแห้งผสมผสานความร้อนที่รังสีจากโครงสร้างเหมืองเองกับการไหลผ่านอากาศร้อน.
ขั้นตอนที่ 3: การทําอากาศจากการเผาไหม้ให้อุ่นก่อน (ได้รับสิทธิบัตร) เมื่อก๊าซควันยังคงเย็นลงถึงประมาณ 200 °C มันเข้าสู่เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนอากาศการเผาไหม้ปรับความร้อนลมเผาไหม้ที่ต้องการโดยเครื่องเผาไหม้จากอุณหภูมิบริเวณ 50-150 °Cอากาศการเผาไหม้ที่อุ่นก่อนนี้ เมื่อนําไปสู่เตาอบ เพิ่มอุณหภูมิการเผาไหม้ในทฤษฎีการออกแบบประมาณการประหยัดแก๊สประมาณ 2 ถึง 3 m3 ต่อตันของชิ้นส่วนเหล็กกระดาษ.
ขั้นตอนที่ 4: การแห้งสลัด (ได้รับสิทธิบัตร) ถังแห้งสลัดจากสแตนเลส 316 ลิตร ขนาด 6,000 มม.และความสูง 375 มิลลิเมตรติดตั้งอยู่เหนือท่อก๊าซควันของเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนอากาศเผาไหม้มันใช้ก๊าซควันในอุณหภูมิประมาณ 150 ถึง 200 °C เพื่อแห้งสลัดกรองจากความชื้นประมาณ 80% เป็นประมาณ 10% ลดน้ําหนักการกําจัดนอกสถานที่ลงอย่างสําคัญ
ขั้นตอนที่ 5: การฟื้นฟูความร้อนที่เสียจากขอบหม้อ (ได้รับสิทธิบัตร) อุณหภูมิขอบหม้อซิงค์ถึงประมาณ 200 °Cสายโค้ล 2 ชั้นจากสแตนเลส ที่วางอยู่ติดกับขอบของหม้อชลประทาน ทําให้น้ําหมุนเวียนร้อนเพื่ออาบน้ํา, การทําความร้อนก่อนด้วยกรด หรือการทําความร้อนในโรงงาน
ขั้นตอนที่ 6: การปรับความร้อนของโรงงานก๊าซควัน ความร้อนที่เหลือก่อนการปล่อยลมสุดท้ายถูกปล่อยโดยตรงเข้าไปในโรงงานผ่านท่อเหล็ก โดยมีมาตรการป้องกันการเผาไหม้
นอกจากนี้ น้ําร้อนจากส่วนเย็นจะไหลผ่านท่อแลกเปลี่ยนความร้อนกับกรดเย็นในถังปักการปรับปรุงความร้อนของน้ําเย็น.
การยกชิ้นงานใช้ระบบยกสองตัว 5 ตันและ 5 ตัน ชุดยกสองตัวของรายละเอียดนี้ถูกติดตั้งไว้ในพื้นที่ปั่น, ติดตั้งอยู่ด้านนอกของหลังคาห้องปิดมีตะขอขยายเข้าไปในห้องสําหรับการทํางานผ่านรีโมทคอนโทรลไร้สายชิ้นส่วนการทํางานถูกติดตั้งด้วยมือกับรางขนาดใหญ่โดยใช้กรอบยก, ยกขึ้นถึงความสูงคงที่, จากนั้นนําโดยรถรถไฟดินไปยังห้องปั่นซึ่งเครนบนหัวจะประมวลผลมันตามลําดับผ่านสถานีเก็บน้ํามันแต่ละแห่ง.
สายการผลิตนี้มีระบบชั่งออนไลน์ ที่อ่านทั้งน้ําหนักของชิ้นงานที่ใช้ก่อนการปั่นและน้ําหนักที่เสร็จหลังจากการกระปุกมันติดตามการสูญเสียเหล็กระหว่างการบดและปรับซีนก์การเพิ่มน้ําหนัก, ทําให้สามารถติดตามการบริโภคซิงก์ในเวลาจริง และปรับกระบวนการ
การแก้ไขด้านโลจิสติกส์นี้ให้ตัวเลือกการอัตโนมัติสองแบบ สําหรับผู้ซื้อ: โรงยกไฟฟ้าแบบกานทรีที่มีการควบคุมทางไกล หรือ โรงยกไฟฟ้าแบบวงแหวนรถไฟฟ้าที่มีรถ RGV สําหรับการควบคุมแบบโปรแกรม PLCวิธีการควบคุมแบบโปรแกรมควบคุมเวลาดําน้ําอย่างแม่นยํา เพื่อป้องกันผู้ประกอบการจากการขยายเวลาดําน้ําโดยใช้ประสบการณ์ส่วนบุคคลโดยหลีกเลี่ยงการเคลือบซีนกหนาเกิน
พลังงานไฟฟ้าที่ติดตั้งทั้งหมดของสายการผลิตทั้งหมดประมาณ 530 kW ความจมหนักหลักกระจายดังนี้:พัดลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลม, ระบบบําบัดกรดเสียขนาด 80 kW, มอเตอร์เครนชั้นบนขนาด 15 kW, อุปกรณ์การกําจัดเหล็กขนาด 15 kW, เครื่องบดอากาศขนาด 7.5 kW, ปั๊มฉีดทั้งหมด 26 kW (รวมทั้งสอง 7.5 kW)หน่วย 5 kW และหน่วย 11 kW), มอเตอร์ยกทั้งหมด 40 kW, หอคอยเย็นที่ 4 kW, ไฟที่ 20 kW, และสถานียกที่ 22.5 kW.
ข้อเสนอนี้ประกอบด้วยโมดูลแบบเสร็จสมัคร สายการบําบัดกรดเสีย โดยใช้วิธีการขับเคลื่อนกรดซัลฟูริก โดยมีศักยภาพการบําบัดที่ออกแบบ 5 ถึง 10 ตันต่อวันกรดเสียต้องมีปริมาณไอออนเหล็กมากกว่า 120 g/l, ความเข้มข้นของไอออนเหล็กต่ํากว่า 5 กรัม/ลิตร และความเข้มข้นของกรดอิสระมากกว่า 5%ซึ่งต่อจากนั้นมีการปฏิกิริยากับกรดซัลฟูริกดันเพื่อผลิตซัลฟาตเหล็กและก๊าซไฮโดรเจนคลอริดก๊าซไฮโดรเจนคลอริดถูกนํากลับมาเป็นกรดไฮโดรคลอริกที่ฟื้นฟูขึ้น และนํากลับไปในส่วนการบด ส่วนซัลฟาตเหล็กถูกขายเป็นผลิตภัณฑ์ข้างเคียงในรูปของซัลฟาตเหล็ก monohydrate.
อุปกรณ์มีพลังงานโดยรวมประมาณ 200 kW โดยการบริโภคพลังงานประมาณ 40 kWh ต่อตันของกรดเสียที่ได้รับการบําบัดมีความสูงอุปกรณ์ 7 เมตร และความสะอาดในการติดตั้งและการใช้งานที่จําเป็น 9 เมตรรายละเอียดกระบวนการกําหนดว่ากรดที่ฟื้นฟูมีส่วนเหลือของเหล็กน้อยกว่า 4% และบรรลุความถี่กรดที่ฟื้นฟูอยู่ที่ 15% ถึง 22%สารเคราะห์ของสารเคราะห์ ferrous sulfate ต้องมีความบริสุทธิ์มากกว่า 90%, ด้วยขีดจํากัดปริมาณของปริศษะของไทเทเนียมต่ํากว่า 0.75%, แอสเซนิกต่ํากว่า 0.0002%, โลหะต่ํากว่า 0.0001%, แคดเมียียมต่ํากว่า 0.0001%, แมร์คิวรี่ต่ํากว่า 0.00002%, โครเมียมต่ํากว่า 0.001%, แอซิดอิสระต่ํากว่า 1%,และสารไม่ละลายต่ํากว่า 00.5%
การศึกษากรณีนี้เกี่ยวข้องกับสายการผลิตกระปุกร้อนที่ออกแบบสําหรับองค์ประกอบโครงสร้างเหล็กขนาดใหญ่ความกว้าง 8 เมตรความลึก 3.5 เมตร มิติเหล่านี้สอดคล้องกับความจุยภาพยนต์ของปูน 420 ตันและผลิตต่อชั่วโมงสูงสุดประมาณ 18 ตันการจัดอันดับนี้เป็นสายการผลิตที่ใช้งานต่อเนื่องแบบหนักสายไฟถูกออกแบบให้ใช้กับการเผาแก๊สธรรมชาติโดยตรง และมีการปรับแต่งให้ใช้กับเครื่องพลังงานสามเฟส 380V/50Hzที่กําหนดแนวพื้นฐานที่แตกต่างจากโครงการ 60Hz ที่กําหนดไว้สําหรับอเมริกาใต้ในกรณีก่อนหน้านี้.
ระบบถังใช้สับสราทคอนกรีตที่มีผนังป้องกันการกัดกร่อนจากพลาสติก (FRP) ที่เสริมสร้างด้วยเส้นใยแก้วและ passivation แบ่งปันมิติภายนอกที่รวมกัน 13 เมตรความยาวความกว้าง 1.8 เมตร และความลึก 3 เมตร สร้างความแตกต่างความลึก 0.5 เมตรจากหม้อปูน
แหล่งพลังงานในการทําความร้อนคือก๊าซธรรมชาติแบบท่อ โดยมีค่าความร้อนที่จําเป็นต้องอยู่ในช่วง 8,400 ถึง 8,600 คูณ 4,18 kJ/m3ความดันในช่องเข้าคงระหว่าง 100 และ 200 kPa, และความดันแก๊สที่ควบคุมระหว่าง 90 และ 80 kPa ส่วนการเผาไหม้พร้อมกับเครื่องเผาไฟแรงดันความเร็วสูง 6 เครื่อง แบบ TJ300แต่ละตัวที่มีการบริโภคก๊าซทันทีประมาณ 70 m3/h, ทําให้การบริโภคทันทีทั้งหมดเป็น 420 m3/h ท่อท่อประปาก๊าซใช้แบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงแบบปรับปรุงการประกันการจําหน่ายอย่างต่อเนื่องระหว่างการผลิต.
เตาเผาทํางานภายใต้โหมดเผาไหม้แรงดันเล็ก ๆ มิตรบวก เมื่อการผลิตกําลังเต็ม การบริโภคก๊าซแบบออกแบบประมาณ 12.5 เมตร κυβικάต่อตันของชิ้นงานการควบคุมอุณหภูมิใช้วงจรการกํากับ PID 3 ขั้นตอน, ด้วยอุณหภูมิอาบน้ําซิงก์ที่ได้รับผ่านเทอร์โมคอลล์และแสดงบนจอขนาดใหญ่ ระยะการควบคุมเป้าหมายคือ 438 ถึง 450 °Cโดยระบบปรับผลิตของเครื่องเผาอัตโนมัติขึ้นอยู่กับความเบี่ยงเบนจากค่าตั้งค่าการตรวจจับไฟใช้เซ็นเซอร์สีอัลตรไวโอเล็ต และระบบจุดไฟรองรับทั้งอัตโนมัติและมือ
ที่แตกต่างจากโครงสร้างเหล็กที่มีแผ่นเหล็กที่ใช้ในกรณีที่แล้วสายการผลิตนี้ใช้ถังคอนกรีตที่มี FRP anti-corrosion linings สําหรับการรักษาก่อนและหลังการรักษาส่วนรวมทั้งสิ้น 6 ถัง สําหรับการบด, ล้าง, ปั่น, เย็นและปาซิฟิชั่น มีขนาดภายนอกที่สามประการ คือ ยาว 13 เมตร กว้าง 1.8 เมตร และลึก 3 เมตรการสร้างถังคอนกรีต เป็นความรับผิดชอบของผู้ซื้อ, โดยผู้ขายให้บริการเพียงการติดตั้ง FRP กล่องการแบ่งงานนี้เหมาะสําหรับกรณีที่ผู้ซื้อมีถังที่มีอยู่แล้ว หรือชอบการตั้งถังที่ตั้งแบบหนัก.
ส่วนการปรับปรุงปรับปรุงประกอบด้วยถังปรับปรุงปรับปรุงปรับปรุง 3 ตัวปิดระยะเวลาการดําน้ําในถังละประมาณ 6 นาทีในสภาพสนิมปกติและสามารถขยายเป็น 30 นาทีสําหรับชิ้นงานสนิมหนัก, ขึ้นอยู่กับสภาพพื้นผิว ห้องบีคลิ่งทํางานภายใต้ความดันลบด้วยจุดตั้งความดันลบที่ 5 ถึง 10 Pa ∼ 5 Pa ในวันที่ใสและปรับให้เป็น 10 Pa ในวันที่มีฝนตกเพื่อชําระค่าให้กับความแตกต่างของความดันชั้นบรรยากาศ. แฟนความถี่แปรเปลี่ยนลดความถี่โดยอัตโนมัติเมื่อถึงความดันที่ตั้งรถรถไฟฟ้าใช้สําหรับการบรรทุกและปลดพัสดุ เพื่อให้แน่ใจว่าหมอกกรดไม่กระจายเข้าไปในโรงงาน.
มีถังระบายน้ําหนึ่งที่มีอุณหภูมิการทํางานคงระหว่าง 50 และ 70 °C และ pH ควบคุมอยู่ที่ประมาณ 5อุปกรณ์กําจัดเหล็กอัตโนมัติจํากัดปริมาณไอออนเหล็กในระยะ 1 mg/L, และสลัดที่กรองถูกส่งไปยังเตาอบแห้งสลัด ส่วนเย็นและส่วน passivation แต่ละส่วนประกอบด้วยถังหนึ่งส่วน โดยกระบวนการ passivation เป็น chrome-free
ห้องบดปริมาณ 17,150 มม. ยาว 15,000 มม. กว้าง 6,350 มม.หมอกกรดผ่านระยะการละลายก่อน น้ําละลายยังใช้ในการจัดทํากรดสด, ลดการบริโภคแอลคาลี และจากนั้นเข้าสู่หอคอยเฉลี่ยการดูดซึมหมอกกรด. หอคอยถูกขับเคลื่อนโดยพัดลมลมระดับความถี่แปร 45 kWด้วยเครื่องตรวจสอบ pH ที่ติดตั้งทั้งที่เข้าและทางออก เพื่อติดตามประสิทธิภาพการนิวเทรเลชั่นในเวลาจริง.
การบําบัดควันซิงค์ใช้กลยุทธ์การรวบรวมที่อิสระสองทาง หนึ่งคือหัวปกเคลื่อนที่ติดตั้งอยู่บนหม้อหมักซิงก์ โดยใช้แนวโน้มการเพิ่มขึ้นของควันธรรมชาติในการจับอีกอย่างคือระบบจับดูดสองด้านในทั้งสองข้างของหม้อวิธีการทั้งสองวิธีใช้การควบคุมความถี่แปรเริ่มต้นที่ 50 Hz เป็นเวลา 2-3 นาที ก่อนที่ชิ้นงานจะลดลงในหม้อน้ําจากนั้นลดลงเป็น 10 Hz ในช่วงเวลาที่ไม่กระชับกระชับกระชับกระชับกระชับกระชับกระชับกระชับ.
ควันซิงก์ที่จับได้ผ่านกรองกระเป๋าเพื่อกําจัดอนุภาค จากนั้นผ่านระยะการล้างกลิ่นและสุดท้ายถูกปล่อยโดยพัดลมอากาศระดับความถี่แปร 160 kWเครื่องเก็บฝุ่นถูกออกแบบให้หยุดในการเป่าที่เร็วและทํางานที่ความเร็วต่ําเพื่อให้แน่ใจว่าถุงกรองถูกทําความสะอาดอย่างมีประสิทธิภาพ
โครงการการใช้งานความร้อนที่เสียสําหรับสายการผลิตนี้มีความครบถ้วนกว่ากรณีก่อนหน้านี้ โดยรวมถึงหกขั้นตอนอุณหภูมิแก๊สควันลดลงอย่างช้า ๆ จากประมาณ 500 °C ที่ช่องออกของเตาอบไปยังสภาพใกล้แวดล้อม.
ขั้นตอนที่ 1: การทําความร้อนของของเหลวที่ไหลออก ก๊าซควันออกมาจากเตาอบที่ประมาณ 500 °C และผ่านเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนจากสแตนเลสเพื่อทําความร้อนของน้ําหมุนเวียนที่ประมาณ 90 °Cน้ําร้อนนี้จึงถูกส่งไปยังทองเหลืองไทเทเนียมสับเปลี่ยนความร้อน coil ภายในถัง fluxing, เพิ่มน้ําเหลวที่ไหลไปสู่จุดตั้งของกระบวนการ 50 ถึง 70 °Cสายเหล็กไทเทเนียมเป็นวัสดุที่ต้องเลือก เนื่องจากลักษณะของซิงค์คลอริดและแอมโมเนียมคลอริดในสารละลาย.
ขั้นตอนที่ 2: การแห้งชิ้นงาน หลังจากการแลกเปลี่ยนความร้อนในขั้นตอนแรก ก๊าซควันเข้าไปในหลุมแห้ง ซึ่งมีความยาว 14 เมตร ความกว้าง 5 เมตร และความลึก 3 เมตรก๊าซควันผ่านเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนและเครื่องเป่าอุณหภูมิสูงส่งอากาศร้อนไปยังพื้นผิวของชิ้นงานเพื่อการแห้งอย่างรวดเร็วและเรียบร้อยผลการแห้งผสมผสานความร้อนที่รังสีจากโครงสร้างเหมืองเองกับการไหลผ่านอากาศร้อน.
ขั้นตอนที่ 3: การทําอากาศจากการเผาไหม้ให้อุ่นก่อน (ได้รับสิทธิบัตร) เมื่อก๊าซควันยังคงเย็นลงถึงประมาณ 200 °C มันเข้าสู่เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนอากาศการเผาไหม้ปรับความร้อนลมเผาไหม้ที่ต้องการโดยเครื่องเผาไหม้จากอุณหภูมิบริเวณ 50-150 °Cอากาศการเผาไหม้ที่อุ่นก่อนนี้ เมื่อนําไปสู่เตาอบ เพิ่มอุณหภูมิการเผาไหม้ในทฤษฎีการออกแบบประมาณการประหยัดแก๊สประมาณ 2 ถึง 3 m3 ต่อตันของชิ้นส่วนเหล็กกระดาษ.
ขั้นตอนที่ 4: การแห้งสลัด (ได้รับสิทธิบัตร) ถังแห้งสลัดจากสแตนเลส 316 ลิตร ขนาด 6,000 มม.และความสูง 375 มิลลิเมตรติดตั้งอยู่เหนือท่อก๊าซควันของเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนอากาศเผาไหม้มันใช้ก๊าซควันในอุณหภูมิประมาณ 150 ถึง 200 °C เพื่อแห้งสลัดกรองจากความชื้นประมาณ 80% เป็นประมาณ 10% ลดน้ําหนักการกําจัดนอกสถานที่ลงอย่างสําคัญ
ขั้นตอนที่ 5: การฟื้นฟูความร้อนที่เสียจากขอบหม้อ (ได้รับสิทธิบัตร) อุณหภูมิขอบหม้อซิงค์ถึงประมาณ 200 °Cสายโค้ล 2 ชั้นจากสแตนเลส ที่วางอยู่ติดกับขอบของหม้อชลประทาน ทําให้น้ําหมุนเวียนร้อนเพื่ออาบน้ํา, การทําความร้อนก่อนด้วยกรด หรือการทําความร้อนในโรงงาน
ขั้นตอนที่ 6: การปรับความร้อนของโรงงานก๊าซควัน ความร้อนที่เหลือก่อนการปล่อยลมสุดท้ายถูกปล่อยโดยตรงเข้าไปในโรงงานผ่านท่อเหล็ก โดยมีมาตรการป้องกันการเผาไหม้
นอกจากนี้ น้ําร้อนจากส่วนเย็นจะไหลผ่านท่อแลกเปลี่ยนความร้อนกับกรดเย็นในถังปักการปรับปรุงความร้อนของน้ําเย็น.
การยกชิ้นงานใช้ระบบยกสองตัว 5 ตันและ 5 ตัน ชุดยกสองตัวของรายละเอียดนี้ถูกติดตั้งไว้ในพื้นที่ปั่น, ติดตั้งอยู่ด้านนอกของหลังคาห้องปิดมีตะขอขยายเข้าไปในห้องสําหรับการทํางานผ่านรีโมทคอนโทรลไร้สายชิ้นส่วนการทํางานถูกติดตั้งด้วยมือกับรางขนาดใหญ่โดยใช้กรอบยก, ยกขึ้นถึงความสูงคงที่, จากนั้นนําโดยรถรถไฟดินไปยังห้องปั่นซึ่งเครนบนหัวจะประมวลผลมันตามลําดับผ่านสถานีเก็บน้ํามันแต่ละแห่ง.
สายการผลิตนี้มีระบบชั่งออนไลน์ ที่อ่านทั้งน้ําหนักของชิ้นงานที่ใช้ก่อนการปั่นและน้ําหนักที่เสร็จหลังจากการกระปุกมันติดตามการสูญเสียเหล็กระหว่างการบดและปรับซีนก์การเพิ่มน้ําหนัก, ทําให้สามารถติดตามการบริโภคซิงก์ในเวลาจริง และปรับกระบวนการ
การแก้ไขด้านโลจิสติกส์นี้ให้ตัวเลือกการอัตโนมัติสองแบบ สําหรับผู้ซื้อ: โรงยกไฟฟ้าแบบกานทรีที่มีการควบคุมทางไกล หรือ โรงยกไฟฟ้าแบบวงแหวนรถไฟฟ้าที่มีรถ RGV สําหรับการควบคุมแบบโปรแกรม PLCวิธีการควบคุมแบบโปรแกรมควบคุมเวลาดําน้ําอย่างแม่นยํา เพื่อป้องกันผู้ประกอบการจากการขยายเวลาดําน้ําโดยใช้ประสบการณ์ส่วนบุคคลโดยหลีกเลี่ยงการเคลือบซีนกหนาเกิน
พลังงานไฟฟ้าที่ติดตั้งทั้งหมดของสายการผลิตทั้งหมดประมาณ 530 kW ความจมหนักหลักกระจายดังนี้:พัดลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลม, ระบบบําบัดกรดเสียขนาด 80 kW, มอเตอร์เครนชั้นบนขนาด 15 kW, อุปกรณ์การกําจัดเหล็กขนาด 15 kW, เครื่องบดอากาศขนาด 7.5 kW, ปั๊มฉีดทั้งหมด 26 kW (รวมทั้งสอง 7.5 kW)หน่วย 5 kW และหน่วย 11 kW), มอเตอร์ยกทั้งหมด 40 kW, หอคอยเย็นที่ 4 kW, ไฟที่ 20 kW, และสถานียกที่ 22.5 kW.
ข้อเสนอนี้ประกอบด้วยโมดูลแบบเสร็จสมัคร สายการบําบัดกรดเสีย โดยใช้วิธีการขับเคลื่อนกรดซัลฟูริก โดยมีศักยภาพการบําบัดที่ออกแบบ 5 ถึง 10 ตันต่อวันกรดเสียต้องมีปริมาณไอออนเหล็กมากกว่า 120 g/l, ความเข้มข้นของไอออนเหล็กต่ํากว่า 5 กรัม/ลิตร และความเข้มข้นของกรดอิสระมากกว่า 5%ซึ่งต่อจากนั้นมีการปฏิกิริยากับกรดซัลฟูริกดันเพื่อผลิตซัลฟาตเหล็กและก๊าซไฮโดรเจนคลอริดก๊าซไฮโดรเจนคลอริดถูกนํากลับมาเป็นกรดไฮโดรคลอริกที่ฟื้นฟูขึ้น และนํากลับไปในส่วนการบด ส่วนซัลฟาตเหล็กถูกขายเป็นผลิตภัณฑ์ข้างเคียงในรูปของซัลฟาตเหล็ก monohydrate.
อุปกรณ์มีพลังงานโดยรวมประมาณ 200 kW โดยการบริโภคพลังงานประมาณ 40 kWh ต่อตันของกรดเสียที่ได้รับการบําบัดมีความสูงอุปกรณ์ 7 เมตร และความสะอาดในการติดตั้งและการใช้งานที่จําเป็น 9 เมตรรายละเอียดกระบวนการกําหนดว่ากรดที่ฟื้นฟูมีส่วนเหลือของเหล็กน้อยกว่า 4% และบรรลุความถี่กรดที่ฟื้นฟูอยู่ที่ 15% ถึง 22%สารเคราะห์ของสารเคราะห์ ferrous sulfate ต้องมีความบริสุทธิ์มากกว่า 90%, ด้วยขีดจํากัดปริมาณของปริศษะของไทเทเนียมต่ํากว่า 0.75%, แอสเซนิกต่ํากว่า 0.0002%, โลหะต่ํากว่า 0.0001%, แคดเมียียมต่ํากว่า 0.0001%, แมร์คิวรี่ต่ํากว่า 0.00002%, โครเมียมต่ํากว่า 0.001%, แอซิดอิสระต่ํากว่า 1%,และสารไม่ละลายต่ํากว่า 00.5%
