การศึกษากรณีนี้เกี่ยวข้องกับสายการผลิตกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษโดยมีส่วนผสมโครงสร้างเหล็กเป็นเป้าหมายการแปรรูปหลักหม้อหมักยางมีขนาดภายใน 4.7 เมตรความยาว กว้าง 1.0 เมตร และลึก 1.8 เมตรขนาดเหล่านี้กําหนดโดยตรงความจุยภาพหมึกชื่อของ 50 ตันและจํากัดผลิตต่อชั่วโมงสูงสุดประมาณ 2 ตันสายการผลิตทั้งหมดถูกออกแบบแบบโมดูล เพื่อตอบสนองมาตรฐานการส่งออกสินค้าทางทะเลซึ่งตรงกับการจัดลําเลียงการขนส่งของคอนเทนเนอร์ขนาด 40 ฟุตสูง 6 คอนเทนเนอร์ และคอนเทนเนอร์ขนาด 20 ฟุตหนึ่งคอนเทนเนอร์ทั่วไป.
ระบบไฟฟ้าต้องอํานวยความสะดวกกับสภาพของเครือข่ายอเมริกาใต้ในท้องถิ่น ความถี่นี้แตกต่างจากมาตรฐานในประเทศ 380V / 50Hzเครื่องขับเคลื่อนความถี่แปร, และหน่วยควบคุม PLC จะถูกปรับขนาดใหม่เป็น 60Hz เพื่อให้แน่ใจว่าเวลา, ความเร็วหมุน, และโปรโตคอลการสื่อสารสอดคล้องกับลักษณะของแหล่งพลังงานท้องถิ่น
แหล่งพลังงานในการทําความร้อนคือก๊าซธรรมชาติที่นําผ่านท่อ การชี้แจงทางเทคนิคกําหนดขั้นต่ําที่ชัดเจนต่อคุณภาพของก๊าซ: ค่าความร้อนต้องอยู่ในช่วง 8,400-8600 คูณ 418 kJ/m3ความดันในช่องเข้าต้องคงอยู่ในระดับระหว่าง 100 และ 200 kPa และความดันในหน่วยแก๊สต้องควบคุมระหว่าง 90 และ 80 kPa สภาพขอบเขตเหล่านี้มีผลต่อการเลือกเครื่องเผาไฟโดยตรง
ส่วนการเผาไหม้มีเครื่องเผาไหม้แบบพลัสความเร็วสูง 4 เครื่อง แบบ TJ100 แต่ละเครื่องมีการบริโภคก๊าซทันทีประมาณ 28 m3/hทําให้การบริโภคก๊าซทันทีรวมเป็น 112 m3/hเพื่อให้การผลิตต่อเนื่องโดยไม่หยุดยั้งจากการอัตราแปรปรวนในการจําหน่ายก๊าซ ท่อท่อท่อก๊าซได้รับรองการปรับปรุงแบบหลอดเข้าหลักสองแบบ โดยมีหน่วยหนึ่งอยู่ในการใช้งานและหน่วยหนึ่งอยู่ในการรอคอยยอมให้เปลี่ยนทางออนไลน์ระบบจุดไฟรองรับทั้งอัตโนมัติและมือสูง-ต่ําโหมดคู่เตาอบทํางานภายใต้โหมดการเผาไหม้ความดันเล็กน้อย, ออกแบบมาเพื่อป้องกันการไหลกลับของลมเย็นและรักษาความมั่นคงทางความร้อนภายในเตาอบ
ถังก่อนและหลังการบํารุงรักษาทั้งหมดมีขนาดภายนอกเดียวกัน ความยาว 4.7 เมตร ความกว้าง 1.0 เมตร และความลึก 1.8 เมตร ซึ่งสอดคล้องกับมิติของหม้อซิงค์การตัดสินใจออกแบบนี้ทําให้การวางแผนเส้นทางของเครนง่าย, ทําให้การเคลื่อนไหวและจุดตั้งตําแหน่งสามารถนําไปใช้ใหม่ภายในกรอบพิกัดเดียวผิวเคลือบด้วยพลาสติก (FRP) ที่เสริมด้วยเส้นใยแก้ว เพื่อป้องกันการโจมตีทางเคมีจากกรด, แอลคาลี, และเกลือแปรปรวน
ส่วนการปรับปรุงมี 4 ถังปรับปรุงที่ปิดไว้ ระยะเวลาในการปรับปรุงในถังละ 6-30 นาที ขึ้นอยู่กับสภาพการออกซิเดนบนพื้นผิวของชิ้นงานห้องปั่นทํางานภายใต้ความดันลบ, โดยมีรถเข็นที่ใช้ในการบรรทุกและบรรทุกวัสดุ, เพื่อให้แน่ใจว่าหมอกกรดไม่ได้กระจายเข้าไปในโรงงานระหว่างการทํางาน.ชิ้นงานดําเนินการตามลําดับไปยังถังระบายน้ําสองสําหรับระบายน้ําเกิน, จากนั้นเข้าไปในถังระบายน้ํา มีถังระบายน้ําหนึ่งที่มีอุณหภูมิการทํางานคงระหว่าง 50 และ 70 °C และ pH ควบคุมที่ประมาณ 5อุปกรณ์กําจัดเหล็กอัตโนมัติจํากัดปริมาณไอออนเหล็กในระยะ 1 mg/L เพื่อให้แน่ใจว่ามีกิจกรรมน้ําลื่นส่วนปรับปรุงความเย็นประกอบด้วยถังปรับปรุงความเย็นหนึ่งถัง พร้อมกับหอปรับปรุงความเย็นพลาสติกที่เสริมด้วยใยแก้วสําหรับปรับปรุงความเย็นน้ําหมุนเวียนความร้อนที่ปล่อยออกมาระหว่างการเย็นถูกนําไปสู่ระบบการทําความร้อนก่อนกรดภาค passivation ยังประกอบด้วยถังหนึ่ง โดยใช้กระบวนการ passivation ที่ไม่มี chrome เพื่อตอบสนองความต้องการสิ่งแวดล้อมการส่งออก
ห้องปั่นที่ปิดรวมกันกับการดึงดูดความดันลบ นําหมอกกรดไปยังระบบการบําบัดหมอกกรดผ่านระยะการละลายก่อน น้ําละลายยังใช้ในการจัดทํากรดสด, การออกแบบที่ลดการบริโภคแอลคาลี และจากนั้นเข้าสู่หอคอยเฉลี่ยการดูดซึมหมอกกรดหอคอยปลอดเสี่ยง อุปกรณ์ที่มีอุปกรณ์การปรับปริมาณอัตโนมัติและถูกขับเคลื่อนโดย 22 kW ความถี่แปร. โซนส์ตรวจหา pH ถูกติดตั้งทั้งที่เข้าและทางออกเพื่อติดตามการเปลี่ยนแปลงของ pH ก่อนและหลังการปรับกลางในเวลาจริง, ให้พื้นฐานสําหรับการปรับปริมาณ
การบําบัดควันซิงก์เริ่มต้นจากด้านบนของกระปุกซิงก์ โดยใช้หมวกจับดูดสองด้านที่ครอบคลุมทั้งสองด้านข้างของความกว้างของกระปุกควันซิงก์ที่จับได้ผ่านอย่างต่อเนื่องผ่านกรองถุงสําหรับการกําจัดอนุภาค และจากนั้นผ่านระยะการล้างกลิ่นของผ้าม่านน้ําเพื่อกําจัดองค์ประกอบที่มีกลิ่น, ในที่สุดถูกปล่อยโดย 37 kW ความถี่ที่ระดับความถี่ที่ระดับความถี่ที่ระดับความถี่เพื่อกําหนดความดันลบในการดูดที่เพียงพอในช่วงระยะแรกของการผลิตควันซิงก์หนัก.
คุณลักษณะทางวิศวกรรมที่สําคัญที่สุดของสายการผลิตนี้ คือการฟื้นฟูความร้อนเสียในระยะ 5 ขั้นตอนจากก๊าซเผาไหม้ของหม้อซิงค์ด้วยอุณหภูมิที่ลดลงเรื่อย ๆ จากประมาณ 500 °C ที่ช่องออกเตาเพลิงไปยังสภาพแวดล้อมใกล้ส่วนต่อไปนี้อธิบายระดับการใช้งานแต่ละระดับในลําดับอุณหภูมิที่ลดลง
ขั้นตอนที่ 1: การทําความร้อนของของเหลวที่ไหลออก ก๊าซควันออกมาจากเตาอบที่ประมาณ 500 °C และก่อนหน้านี้เข้าไปในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนจากสแตนเลสน้ําร้อนนี้จึงถูกส่งไปยังทองเหลืองไทเทเนียมสับเปลี่ยนความร้อน coil ภายในถัง fluxing, เพิ่มความร้อนของเหลวจากอุณหภูมิแวดล้อมไปยังจุดตั้งกระบวนการที่ 50 ถึง 70 °C.เนื่องจากสารละลายที่หลั่งมีซิงค์คลอริดและอะโมเนียมคลอริดซึ่งเป็นสารสกัดต่อสแตนเลสทั่วไป
ขั้นตอนที่ 2: การแห้งชิ้นงาน หลังจากการแลกเปลี่ยนความร้อนในระยะแรก อุณหภูมิของก๊าซควันลดลงประมาณ 300 °C แล้วเข้าสู่ส่วนถังแห้งท่อแลกเปลี่ยนความร้อนที่ใช้ในกรณีนี้คือท่อสไพร่ที่มีเส้นผ่าตัดภายนอก 630 มมและความหนาของผนัง 8 มม.พื้นที่พื้นผิวที่ใหญ่กว่าจะอํานวยความสะดวกในการปล่อยความร้อนเสีย แฟนในขณะเดียวกันลมอากาศร้อนจากใกล้พื้นผิวท่อบนชิ้นงานทําให้ลดการสูญเสียความร้อนจากอาบน้ําซิงค์.
ขั้นตอนที่ 3: การทําอากาศเผาไหม้ให้อุ่นก่อน (ได้รับสิทธิบัตร) เมื่อก๊าซควันยังคงเย็นลงถึงประมาณ 200 °C มันจะเข้าสู่เครื่องทําอากาศเผาไหม้ก๊าซควันทําความร้อนอากาศการเผาไหม้ที่ต้องการโดยเครื่องเผาไหม้จากอุณหภูมิแวดล้อม 50-150 °Cอากาศการเผาไหม้ที่อุ่นก่อนนี้ เมื่อนําไปสู่เตาอบ เพิ่มอุณหภูมิการเผาไหม้ในทฤษฎีการออกแบบประเมินการประหยัดก๊าซ 2 ถึง 3 m3 ต่อตันของชิ้นส่วนเหล็กกระดาษอย่างไรก็ตาม ผลเชิงคุณภาพของความสูงของอุณหภูมิอากาศที่อุ่นก่อนทุก 100 °C ต่อความเร็วของการแพร่ระบาดของลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะ.
ขั้นตอนที่ 4: การแห้งสลัด (ได้รับสิทธิบัตร) ภายบนท่อก๊าซควันของเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนอากาศการเผาไหม้ ถังแห้งสลัดจากสแตนเลส 316 ลิตร ขนาด 6,000 มิลลาร์ความยาว 750 มิลลาร์ความกว้างและมีความสูง 375 มมติดตั้ง, โดยใช้ความร้อนจากก๊าซควันที่ประมาณ 150 ถึง 200 °C. อุปกรณ์นี้ยังเป็นเทคโนโลยีที่ได้รับสิทธิบัตรการแห้งมันจนถึงความชื้นประมาณ 10%, ทําให้ลดน้ําหนักการกําจัดที่นอกสถานที่
ขั้นตอนที่ 5: การฟื้นฟูความร้อนที่เสียจากขอบหม้อและการทําความร้อนในโรงงานได้รับการฟื้นฟูโดยสอยสองชั้นจากสแตนเลส.ความร้อนที่ได้รับคืนใช้ในการทําความร้อนน้ําหมุนเวียนเพื่อวัตถุประสงค์ เช่น การอาบน้ํา, การทําความร้อนก่อนด้วยกรด, หรือการทําความร้อนห้องทํางานความร้อนที่เหลือของเกรดต่ํา ก่อนการปล่อยสุดท้ายไปยังหูหินยังสามารถปล่อยโดยตรงไปยังโรงงานผ่านท่อเหล็กแม้ว่าต้องมีมาตรการป้องกันการเผาไหม้
การยกชิ้นงานใช้ระบบยกสองตัว 3 ตัน + 3 ตัน ชุดยกของรายละเอียดนี้ถูกติดตั้งในพื้นที่ปรับปรุงมีตะขอขยายเข้าไปในห้องสําหรับการทํางานผ่านรีโมทคอนโทรลไร้สายชิ้นส่วนการทํางานเริ่มต้นด้วยการติดต่อด้วยมือกับรางขนาดใหญ่โดยใช้กรอบยก, ยกขึ้นถึงความสูงคงที่, จากนั้นขนส่งโดยรถรถไฟดินไปยังห้องปั่นเครื่องกีฬาบนหัวในห้องยกเตียงขนาดใหญ่ลงในถังกรด, การประมวลผลเรียงลําดับผ่านทุกสถานีถัง
การแก้ไขด้านโลจิสติกส์นี้ให้ตัวเลือกการอัตโนมัติสองแบบ สําหรับผู้ซื้อ หนึ่งคือเครื่องยกไฟฟ้าแบบกานทรี พร้อมการทํางานด้วยการควบคุมทางไกลซึ่งสามารถควบคุมเวลาดําน้ําและอุณหภูมิ galvanizing ผ่านโปรแกรม PLCวิธีการควบคุมแบบโปรแกรมกันไม่ให้ผู้ประกอบการขยายเวลาการดําน้ําขึ้นอยู่กับประสบการณ์ส่วนตัวทําให้หลีกเลี่ยงการเคลือบซีนกหนาเกิน ซึ่งทําให้เสียววัสดุและเพิ่มต้นทุน.
พลังงานไฟฟ้าที่ติดตั้งทั้งหมดของสายการผลิตทั้งหมดประมาณ 205 kW แฟนลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมและพัดลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมมอเตอร์เครนบนหัวมีกําลัง 15 kW, อุปกรณ์การถอดเหล็กมีกําลัง 15 kW, เครื่องบดอากาศมีกําลัง 7.5 kW, ปั๊มสเปรย์สามตัวมีกําลัง 5.5 kW แต่ละตัว, และมอเตอร์ยกรวมทั้งหมด 30 kWจํานวนสํารอง 20 kW ได้ถูกจัดสรรไว้สําหรับการขยายในอนาคตหรือภาระชั่วคราว.
การควบคุมอุณหภูมิอาบน้ําซิงค์ใช้วงจรการควบคุม PID 3 ขั้นตอน โดยมีสัญญาณอุณหภูมิที่ได้รับผ่านเทอร์โมคอปเปอร์และแสดงบนจอขนาดใหญ่ ระยะการควบคุมเป้าหมายคือ 438 ถึง 450 ° Cระบบปรับผลผลิตของเครื่องเผาอัตโนมัติขึ้นอยู่กับความเบี่ยงเบนระหว่างอุณหภูมิที่วัดและค่าตั้งค่า, การกําจัดความจําเป็นในการลงมือบ่อย ๆ
การศึกษากรณีนี้เกี่ยวข้องกับสายการผลิตกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษกระดาษโดยมีส่วนผสมโครงสร้างเหล็กเป็นเป้าหมายการแปรรูปหลักหม้อหมักยางมีขนาดภายใน 4.7 เมตรความยาว กว้าง 1.0 เมตร และลึก 1.8 เมตรขนาดเหล่านี้กําหนดโดยตรงความจุยภาพหมึกชื่อของ 50 ตันและจํากัดผลิตต่อชั่วโมงสูงสุดประมาณ 2 ตันสายการผลิตทั้งหมดถูกออกแบบแบบโมดูล เพื่อตอบสนองมาตรฐานการส่งออกสินค้าทางทะเลซึ่งตรงกับการจัดลําเลียงการขนส่งของคอนเทนเนอร์ขนาด 40 ฟุตสูง 6 คอนเทนเนอร์ และคอนเทนเนอร์ขนาด 20 ฟุตหนึ่งคอนเทนเนอร์ทั่วไป.
ระบบไฟฟ้าต้องอํานวยความสะดวกกับสภาพของเครือข่ายอเมริกาใต้ในท้องถิ่น ความถี่นี้แตกต่างจากมาตรฐานในประเทศ 380V / 50Hzเครื่องขับเคลื่อนความถี่แปร, และหน่วยควบคุม PLC จะถูกปรับขนาดใหม่เป็น 60Hz เพื่อให้แน่ใจว่าเวลา, ความเร็วหมุน, และโปรโตคอลการสื่อสารสอดคล้องกับลักษณะของแหล่งพลังงานท้องถิ่น
แหล่งพลังงานในการทําความร้อนคือก๊าซธรรมชาติที่นําผ่านท่อ การชี้แจงทางเทคนิคกําหนดขั้นต่ําที่ชัดเจนต่อคุณภาพของก๊าซ: ค่าความร้อนต้องอยู่ในช่วง 8,400-8600 คูณ 418 kJ/m3ความดันในช่องเข้าต้องคงอยู่ในระดับระหว่าง 100 และ 200 kPa และความดันในหน่วยแก๊สต้องควบคุมระหว่าง 90 และ 80 kPa สภาพขอบเขตเหล่านี้มีผลต่อการเลือกเครื่องเผาไฟโดยตรง
ส่วนการเผาไหม้มีเครื่องเผาไหม้แบบพลัสความเร็วสูง 4 เครื่อง แบบ TJ100 แต่ละเครื่องมีการบริโภคก๊าซทันทีประมาณ 28 m3/hทําให้การบริโภคก๊าซทันทีรวมเป็น 112 m3/hเพื่อให้การผลิตต่อเนื่องโดยไม่หยุดยั้งจากการอัตราแปรปรวนในการจําหน่ายก๊าซ ท่อท่อท่อก๊าซได้รับรองการปรับปรุงแบบหลอดเข้าหลักสองแบบ โดยมีหน่วยหนึ่งอยู่ในการใช้งานและหน่วยหนึ่งอยู่ในการรอคอยยอมให้เปลี่ยนทางออนไลน์ระบบจุดไฟรองรับทั้งอัตโนมัติและมือสูง-ต่ําโหมดคู่เตาอบทํางานภายใต้โหมดการเผาไหม้ความดันเล็กน้อย, ออกแบบมาเพื่อป้องกันการไหลกลับของลมเย็นและรักษาความมั่นคงทางความร้อนภายในเตาอบ
ถังก่อนและหลังการบํารุงรักษาทั้งหมดมีขนาดภายนอกเดียวกัน ความยาว 4.7 เมตร ความกว้าง 1.0 เมตร และความลึก 1.8 เมตร ซึ่งสอดคล้องกับมิติของหม้อซิงค์การตัดสินใจออกแบบนี้ทําให้การวางแผนเส้นทางของเครนง่าย, ทําให้การเคลื่อนไหวและจุดตั้งตําแหน่งสามารถนําไปใช้ใหม่ภายในกรอบพิกัดเดียวผิวเคลือบด้วยพลาสติก (FRP) ที่เสริมด้วยเส้นใยแก้ว เพื่อป้องกันการโจมตีทางเคมีจากกรด, แอลคาลี, และเกลือแปรปรวน
ส่วนการปรับปรุงมี 4 ถังปรับปรุงที่ปิดไว้ ระยะเวลาในการปรับปรุงในถังละ 6-30 นาที ขึ้นอยู่กับสภาพการออกซิเดนบนพื้นผิวของชิ้นงานห้องปั่นทํางานภายใต้ความดันลบ, โดยมีรถเข็นที่ใช้ในการบรรทุกและบรรทุกวัสดุ, เพื่อให้แน่ใจว่าหมอกกรดไม่ได้กระจายเข้าไปในโรงงานระหว่างการทํางาน.ชิ้นงานดําเนินการตามลําดับไปยังถังระบายน้ําสองสําหรับระบายน้ําเกิน, จากนั้นเข้าไปในถังระบายน้ํา มีถังระบายน้ําหนึ่งที่มีอุณหภูมิการทํางานคงระหว่าง 50 และ 70 °C และ pH ควบคุมที่ประมาณ 5อุปกรณ์กําจัดเหล็กอัตโนมัติจํากัดปริมาณไอออนเหล็กในระยะ 1 mg/L เพื่อให้แน่ใจว่ามีกิจกรรมน้ําลื่นส่วนปรับปรุงความเย็นประกอบด้วยถังปรับปรุงความเย็นหนึ่งถัง พร้อมกับหอปรับปรุงความเย็นพลาสติกที่เสริมด้วยใยแก้วสําหรับปรับปรุงความเย็นน้ําหมุนเวียนความร้อนที่ปล่อยออกมาระหว่างการเย็นถูกนําไปสู่ระบบการทําความร้อนก่อนกรดภาค passivation ยังประกอบด้วยถังหนึ่ง โดยใช้กระบวนการ passivation ที่ไม่มี chrome เพื่อตอบสนองความต้องการสิ่งแวดล้อมการส่งออก
ห้องปั่นที่ปิดรวมกันกับการดึงดูดความดันลบ นําหมอกกรดไปยังระบบการบําบัดหมอกกรดผ่านระยะการละลายก่อน น้ําละลายยังใช้ในการจัดทํากรดสด, การออกแบบที่ลดการบริโภคแอลคาลี และจากนั้นเข้าสู่หอคอยเฉลี่ยการดูดซึมหมอกกรดหอคอยปลอดเสี่ยง อุปกรณ์ที่มีอุปกรณ์การปรับปริมาณอัตโนมัติและถูกขับเคลื่อนโดย 22 kW ความถี่แปร. โซนส์ตรวจหา pH ถูกติดตั้งทั้งที่เข้าและทางออกเพื่อติดตามการเปลี่ยนแปลงของ pH ก่อนและหลังการปรับกลางในเวลาจริง, ให้พื้นฐานสําหรับการปรับปริมาณ
การบําบัดควันซิงก์เริ่มต้นจากด้านบนของกระปุกซิงก์ โดยใช้หมวกจับดูดสองด้านที่ครอบคลุมทั้งสองด้านข้างของความกว้างของกระปุกควันซิงก์ที่จับได้ผ่านอย่างต่อเนื่องผ่านกรองถุงสําหรับการกําจัดอนุภาค และจากนั้นผ่านระยะการล้างกลิ่นของผ้าม่านน้ําเพื่อกําจัดองค์ประกอบที่มีกลิ่น, ในที่สุดถูกปล่อยโดย 37 kW ความถี่ที่ระดับความถี่ที่ระดับความถี่ที่ระดับความถี่เพื่อกําหนดความดันลบในการดูดที่เพียงพอในช่วงระยะแรกของการผลิตควันซิงก์หนัก.
คุณลักษณะทางวิศวกรรมที่สําคัญที่สุดของสายการผลิตนี้ คือการฟื้นฟูความร้อนเสียในระยะ 5 ขั้นตอนจากก๊าซเผาไหม้ของหม้อซิงค์ด้วยอุณหภูมิที่ลดลงเรื่อย ๆ จากประมาณ 500 °C ที่ช่องออกเตาเพลิงไปยังสภาพแวดล้อมใกล้ส่วนต่อไปนี้อธิบายระดับการใช้งานแต่ละระดับในลําดับอุณหภูมิที่ลดลง
ขั้นตอนที่ 1: การทําความร้อนของของเหลวที่ไหลออก ก๊าซควันออกมาจากเตาอบที่ประมาณ 500 °C และก่อนหน้านี้เข้าไปในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนจากสแตนเลสน้ําร้อนนี้จึงถูกส่งไปยังทองเหลืองไทเทเนียมสับเปลี่ยนความร้อน coil ภายในถัง fluxing, เพิ่มความร้อนของเหลวจากอุณหภูมิแวดล้อมไปยังจุดตั้งกระบวนการที่ 50 ถึง 70 °C.เนื่องจากสารละลายที่หลั่งมีซิงค์คลอริดและอะโมเนียมคลอริดซึ่งเป็นสารสกัดต่อสแตนเลสทั่วไป
ขั้นตอนที่ 2: การแห้งชิ้นงาน หลังจากการแลกเปลี่ยนความร้อนในระยะแรก อุณหภูมิของก๊าซควันลดลงประมาณ 300 °C แล้วเข้าสู่ส่วนถังแห้งท่อแลกเปลี่ยนความร้อนที่ใช้ในกรณีนี้คือท่อสไพร่ที่มีเส้นผ่าตัดภายนอก 630 มมและความหนาของผนัง 8 มม.พื้นที่พื้นผิวที่ใหญ่กว่าจะอํานวยความสะดวกในการปล่อยความร้อนเสีย แฟนในขณะเดียวกันลมอากาศร้อนจากใกล้พื้นผิวท่อบนชิ้นงานทําให้ลดการสูญเสียความร้อนจากอาบน้ําซิงค์.
ขั้นตอนที่ 3: การทําอากาศเผาไหม้ให้อุ่นก่อน (ได้รับสิทธิบัตร) เมื่อก๊าซควันยังคงเย็นลงถึงประมาณ 200 °C มันจะเข้าสู่เครื่องทําอากาศเผาไหม้ก๊าซควันทําความร้อนอากาศการเผาไหม้ที่ต้องการโดยเครื่องเผาไหม้จากอุณหภูมิแวดล้อม 50-150 °Cอากาศการเผาไหม้ที่อุ่นก่อนนี้ เมื่อนําไปสู่เตาอบ เพิ่มอุณหภูมิการเผาไหม้ในทฤษฎีการออกแบบประเมินการประหยัดก๊าซ 2 ถึง 3 m3 ต่อตันของชิ้นส่วนเหล็กกระดาษอย่างไรก็ตาม ผลเชิงคุณภาพของความสูงของอุณหภูมิอากาศที่อุ่นก่อนทุก 100 °C ต่อความเร็วของการแพร่ระบาดของลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะลักษณะ.
ขั้นตอนที่ 4: การแห้งสลัด (ได้รับสิทธิบัตร) ภายบนท่อก๊าซควันของเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนอากาศการเผาไหม้ ถังแห้งสลัดจากสแตนเลส 316 ลิตร ขนาด 6,000 มิลลาร์ความยาว 750 มิลลาร์ความกว้างและมีความสูง 375 มมติดตั้ง, โดยใช้ความร้อนจากก๊าซควันที่ประมาณ 150 ถึง 200 °C. อุปกรณ์นี้ยังเป็นเทคโนโลยีที่ได้รับสิทธิบัตรการแห้งมันจนถึงความชื้นประมาณ 10%, ทําให้ลดน้ําหนักการกําจัดที่นอกสถานที่
ขั้นตอนที่ 5: การฟื้นฟูความร้อนที่เสียจากขอบหม้อและการทําความร้อนในโรงงานได้รับการฟื้นฟูโดยสอยสองชั้นจากสแตนเลส.ความร้อนที่ได้รับคืนใช้ในการทําความร้อนน้ําหมุนเวียนเพื่อวัตถุประสงค์ เช่น การอาบน้ํา, การทําความร้อนก่อนด้วยกรด, หรือการทําความร้อนห้องทํางานความร้อนที่เหลือของเกรดต่ํา ก่อนการปล่อยสุดท้ายไปยังหูหินยังสามารถปล่อยโดยตรงไปยังโรงงานผ่านท่อเหล็กแม้ว่าต้องมีมาตรการป้องกันการเผาไหม้
การยกชิ้นงานใช้ระบบยกสองตัว 3 ตัน + 3 ตัน ชุดยกของรายละเอียดนี้ถูกติดตั้งในพื้นที่ปรับปรุงมีตะขอขยายเข้าไปในห้องสําหรับการทํางานผ่านรีโมทคอนโทรลไร้สายชิ้นส่วนการทํางานเริ่มต้นด้วยการติดต่อด้วยมือกับรางขนาดใหญ่โดยใช้กรอบยก, ยกขึ้นถึงความสูงคงที่, จากนั้นขนส่งโดยรถรถไฟดินไปยังห้องปั่นเครื่องกีฬาบนหัวในห้องยกเตียงขนาดใหญ่ลงในถังกรด, การประมวลผลเรียงลําดับผ่านทุกสถานีถัง
การแก้ไขด้านโลจิสติกส์นี้ให้ตัวเลือกการอัตโนมัติสองแบบ สําหรับผู้ซื้อ หนึ่งคือเครื่องยกไฟฟ้าแบบกานทรี พร้อมการทํางานด้วยการควบคุมทางไกลซึ่งสามารถควบคุมเวลาดําน้ําและอุณหภูมิ galvanizing ผ่านโปรแกรม PLCวิธีการควบคุมแบบโปรแกรมกันไม่ให้ผู้ประกอบการขยายเวลาการดําน้ําขึ้นอยู่กับประสบการณ์ส่วนตัวทําให้หลีกเลี่ยงการเคลือบซีนกหนาเกิน ซึ่งทําให้เสียววัสดุและเพิ่มต้นทุน.
พลังงานไฟฟ้าที่ติดตั้งทั้งหมดของสายการผลิตทั้งหมดประมาณ 205 kW แฟนลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมและพัดลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมลมมอเตอร์เครนบนหัวมีกําลัง 15 kW, อุปกรณ์การถอดเหล็กมีกําลัง 15 kW, เครื่องบดอากาศมีกําลัง 7.5 kW, ปั๊มสเปรย์สามตัวมีกําลัง 5.5 kW แต่ละตัว, และมอเตอร์ยกรวมทั้งหมด 30 kWจํานวนสํารอง 20 kW ได้ถูกจัดสรรไว้สําหรับการขยายในอนาคตหรือภาระชั่วคราว.
การควบคุมอุณหภูมิอาบน้ําซิงค์ใช้วงจรการควบคุม PID 3 ขั้นตอน โดยมีสัญญาณอุณหภูมิที่ได้รับผ่านเทอร์โมคอปเปอร์และแสดงบนจอขนาดใหญ่ ระยะการควบคุมเป้าหมายคือ 438 ถึง 450 ° Cระบบปรับผลผลิตของเครื่องเผาอัตโนมัติขึ้นอยู่กับความเบี่ยงเบนระหว่างอุณหภูมิที่วัดและค่าตั้งค่า, การกําจัดความจําเป็นในการลงมือบ่อย ๆ
